无损检测技术中的常见类型有哪些？（焊接篇）

一．什么是无损检测？

无损检测技术是指在不破坏被检物体的情况下，通过对物体内部或表面的物理量进行检测和分析，判断物体是否存在缺陷或异常情况的一种检测方法。无损检测技术具备非接触、无破坏、高精度等优点，被广泛应用于航空航天、新能源汽车、军工装备、石油化工、半导体封装等领域。

二．无损检测中的常见类型有哪些？

1.目视检测技术：普遍称为“目视法”是通过人为肉眼观察焊接部位外观是否有裂纹、气孔、夹杂等缺陷。其原理主要基于人眼对物体表面颜色及纹理特征来观察，在实际应用时，需要检测人员具备足够的经验。以保证准确性，这种方法成本虽不高，但是效率低，检测精度低，而且只能检测表面缺陷，无法识别内部缺陷。

2.超声波检测技术：是一种利用超声波的传播特性，来检测焊接部位是否存在裂纹、气孔等缺陷。其原理主要基于超声波在材料中的传播和反射，就像蝙蝠寻找食物时依赖回声定位技术来确定飞蛾的距离和方向。

超声波技术可以很好的判断焊接工件内部的缺陷位置、形状大小等信息，检测人员主要利用水浸超声自动化检测设备，通过高频超声探头像被检材料发射超声波、超声波在材料中传播，当遇到材料内部的缺陷或界面时，部分能量会被反射回来，探头接收反射回来的超声波，并将其转换成电信号，经过软件数据处理可以得到一张高清的超声C-Scan图像。

采声典型案例：钛&铝爆炸复合棒内部焊接缺陷

超声C扫描图像

从检测结果可以看出，超声波技术可以检测表面和内部缺陷，检测效率高，检测精度高，但是由于波长原因，超声波扫描的优势在于中厚板，如：复合钢板、钢棒、锻件、普通钢板、无缝钢板等。如果是焊接材料为同种或异种成形，如：不锈钢堆焊层、钢结构焊接焊缝、镍及镍合金焊接缝等，同样适用于超声波检测。

3.射线检测技术：射线检测利用的是 X 射线或其他射线在工件中材料与空气的衰减系数差，在底片中呈现黑白影像，以此判断被检测物体是否存在缺陷。这种方法可以检测到表面和深层的缺陷，其检测深度大、灵敏度高、检测速度快、操作简单、适用范围广、检测结果直观，但对环境要求高，需要在较为封闭的环境中进行，以保证检测现场的安全和卫生。

4.涡流检测技术：其原理主要是利用用交变磁场在导体中产生的涡流效应，来检测导体表面和近表面的缺陷。当涡流环遇到导体表面或近表面的缺陷时，涡流环的形状和大小会发生变化，从而影响涡流环产生的信号，涡流探头接收涡流环产生的信号，并将其转换成电信号。如果工件表面和近表面无缺陷，产生的涡流是非常规整的旋涡。但是如果有缺陷存在，这个涡流将会发生变形。检测人员将变形的涡流产生的磁信号转化为电信号，通过这个信号来判断是否存在缺陷，以及缺陷的位置、形状、大小等信息。其缺点是只能检测到表面和近表面的缺陷，对于深层缺陷无法检测。

5.磁粉检测技术：是一种将磁涂在焊接部位，通过磁场作用，检查是否有裂纹、气孔等缺陷。该技术主要是基于磁场对材料中缺陷的作用，通过施加磁场和观察磁粉线的形态、位置、数量等特征，来判断材料表面是否存在缺陷。这种方法可以检测到表面和近表面的缺陷，检测效率较高，但是对于深层缺陷无法检测，因为磁粉检测主要依靠磁场作用，所以只能对具有铁磁性的材料使用，且需要使用磁粉，存在污染环境的风险。

6.渗透检测技术：其原理是基于液体在材料表面渗透和吸附作用。由于渗透检测主要通过毛细作用进入材料内部的，因此渗透检测技术对疏松结构零件、多层复合结构零件以及渗透液无法浸润的零件检验效果不佳。

 总之，无损检测技术在焊接检测中的应用和发展趋势非常重要，既可以为焊接质量控制和产品质量保障提供有效的技术支持和保障，也可以提高生产效率和降低成本。随着科技的不断进步和应用领域的不断拓展，无损检测技术将会被越来越广泛地应用于焊接检测中，不断地发展和完善，以满足不同领域和不同应用场景的需求。